15887873230云南焊工培訓(xùn)：常見(jiàn)的焊接缺陷
常見(jiàn)的焊接缺陷（內(nèi)部缺陷）
（1）未焊透：
母體金屬接頭處中間（X坡口）或根部（V、U坡口）的鈍邊未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接頭的機(jī)械強(qiáng)度，在未焊透的缺口和端部會(huì)形成應(yīng)力集中點(diǎn)，在焊準(zhǔn)承受載荷時(shí)容易導(dǎo)致開(kāi)裂。
原因分析造成未焊透的主要原因是：a.對(duì)口間隙過(guò)小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。防治措施⑴對(duì)口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2。b.對(duì)口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照?qǐng)D紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。c.鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過(guò)厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對(duì)于單V型坡口，可不留鈍邊。d.根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。e.使用短弧焊接，以增加熔透能力。
（2）未熔合：
固體金屬與填充金屬之間（焊道與母材之間），或者填充金屬間（多道焊時(shí)的焊道之間或焊層之間）局部未完全熔化結(jié)合，或者在點(diǎn)焊（電阻焊）時(shí)母材與母材之間未完全熔合在一起，有時(shí)也常伴有夾渣存在。
原因分析造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。防治措施⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；⑵焊接速度適當(dāng)，不能過(guò)快；⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。
（3）氣孔：
在熔化焊接過(guò)程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前未來(lái)得及逸出而殘留在焊縫金屬內(nèi)部或表面形成的空穴或孔隙，視其形態(tài)可分為單個(gè)氣孔、鏈狀氣孔a密集氣孔（包括蜂窩狀氣孔）等，特別是在電弧焊中，由于冶金過(guò)程進(jìn)行時(shí)間很短，熔池金屬很快凝固，冶金過(guò)程中產(chǎn)生的氣體、液態(tài)金屬吸收的氣體，或者焊條的焊劑受潮而在高溫下分解產(chǎn)生氣體，甚至是焊接環(huán)境中的濕度太大也會(huì)在高溫下分解出氣體等等，這些氣體來(lái)不及析出時(shí)就會(huì)a成氣孔缺陷。盡管氣孔較之其它的缺陷其應(yīng)力集中趨勢(shì)沒(méi)有那么大，但是它破壞了焊縫金屬的致密性，減少了焊縫金屬的有效截面積，從而導(dǎo)致焊縫的強(qiáng)度降低。
常見(jiàn)的焊接缺陷
根本原因是焊接過(guò)程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒(méi)有來(lái)得及溢出熔池而a留在焊縫中。
防治措施預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：⑴焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨��；⑵焊絲清理干凈，無(wú)油污等雜質(zhì)；⑶焊件周圍10～15㎜范圍a清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無(wú)穿堂風(fēng)；⑸氬弧焊時(shí)，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適；⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)；⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過(guò)快；⑼按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。
常見(jiàn)的焊接缺陷
某鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，手工電弧焊，未焊透
常見(jiàn)的焊接缺陷
某鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，手工電弧焊，密集氣孔
（4）夾渣與夾雜物：
熔化焊接時(shí)的冶金反應(yīng)產(chǎn)物，例如非金屬雜質(zhì)（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接時(shí)未能逸出，或者多道焊接時(shí)清渣不干凈，以至殘留在焊縫金屬內(nèi)，稱為夾渣或夾雜物。視其形態(tài)可分為點(diǎn)狀和條狀，其外形通常是不規(guī)則的，其位置可能在焊縫與母材交界處，也可能存在于焊縫內(nèi)。另外，在采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊或者鎢極氬弧焊時(shí)，鎢極崩落的碎屑留在焊縫內(nèi)則成為高密度夾雜物（俗稱夾鎢）。
原因分析⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過(guò)程中藥皮脫落在熔池中等；⑵電弧過(guò)長(zhǎng)、焊接角度部隊(duì)、焊層過(guò)厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。
防治措施⑴焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑵多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；⑸焊接速度合適撇荒芄快。
常見(jiàn)的焊接缺陷
W18Cr4V（高速工具鋼）-45鋼棒 對(duì)接電阻焊縫中的夾渣斷口照片
常見(jiàn)的焊接缺陷
鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，手工電弧焊，局部夾渣
常見(jiàn)的焊接缺陷
鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，手工電弧焊，兩側(cè)線狀?yuàn)A渣
常見(jiàn)的焊接缺陷
鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊，夾鎢
（5）裂紋：
焊縫裂紋是焊接過(guò)程中或焊接完成后在焊接區(qū)域中出現(xiàn)的金屬局部破裂的表現(xiàn)。
焊縫金屬?gòu)娜刍癄顟B(tài)到冷卻凝固的過(guò)程經(jīng)過(guò)熱膨脹與冷收縮變化，有較大的冷收縮應(yīng)力存在，而且顯微組織也有從高溫到低溫的相變過(guò)程而產(chǎn)生組織應(yīng)力，更加上母材非焊接部位處于冷固態(tài)狀況，與焊接部位存在很大的溫差，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力等等，這些應(yīng)力的共同作用一旦超過(guò)了材料的屈服極限，材料將發(fā)生塑性變形，超過(guò)材料的強(qiáng)度極限則導(dǎo)致開(kāi)裂。紋的存在大大降低了焊接接頭的強(qiáng)度，并且焊縫裂紋的尖端也成為承載后的應(yīng)力集中點(diǎn)，成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源。
裂紋可能發(fā)生在焊縫金屬內(nèi)部或外部，或者在焊縫附近的母材熱影響區(qū)內(nèi)，或者位于母材與焊縫交界處等等。根據(jù)焊接裂紋產(chǎn)生的時(shí)間和溫度的不同，可以把裂紋分為以下幾類：
a.熱裂紋
（又稱結(jié)晶裂紋）：產(chǎn)生于焊縫形成后的冷卻結(jié)晶過(guò)程中，主要發(fā)生在晶界上，金相學(xué)中稱為沿晶裂紋，其位置多在焊縫金屬的中心和電弧焊的起弧與熄弧的弧坑處，呈縱向或橫向輻射狀，嚴(yán)重時(shí)能貫穿到表面和熱影響區(qū)。熱裂紋的成因院附郵輩生的偏析、冷熱不均以及焊條（填充金屬）或母材中的硫含量過(guò)高有關(guān)。
b.冷裂紋：
焊接完成后冷卻到低溫或室溫時(shí)出現(xiàn)的裂紋，或者焊接完成后經(jīng)過(guò)一段時(shí)間才出現(xiàn)的裂紋（這種冷裂紋稱為延遲裂紋，特別是諸如14MnMoVg、18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金鋼種容易產(chǎn)生此類延遲裂紋，也稱之為延遲裂紋敏感性鋼）。冷裂紋多出現(xiàn)在焊道與母材熔合線附近的熱影響區(qū)中，其取向多與熔合線平行，但也有與焊道軸線呈縱向或橫向的冷裂紋。冷裂紋多為穿晶裂紋（裂紋穿過(guò)晶界進(jìn)入晶粒），其成因與焊道熱影響區(qū)的低塑性組織承受不了冷卻時(shí)體積變化及組織轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的應(yīng)力而開(kāi)裂，或者焊縫中的氫原子相互結(jié)合形成分子狀態(tài)進(jìn)入金屬的細(xì)微孔隙中時(shí)將造成很大的壓應(yīng)力連同焊接應(yīng)力的共同作用導(dǎo)致開(kāi)裂（稱為氫脆裂紋），以及焊條（填充金屬）或母材中的磷含量過(guò)高等因素有關(guān)。
c.再熱裂紋：
焊接完成后，如果在一定溫度范圍內(nèi)對(duì)焊件再次加熱（例如為消除焊接應(yīng)力而采取的熱處理或者其他加熱過(guò)程，以及返修補(bǔ)焊等）時(shí)有可能產(chǎn)生的裂紋，多發(fā)生在焊結(jié)過(guò)熱區(qū)，屬于沿晶裂紋，其成因與顯微組織變化產(chǎn)生的應(yīng)變有關(guān)。
對(duì)接焊縫上的縱向表面裂紋與外咬邊的熒光磁粉檢測(cè)顯示照片（照片來(lái)源：日本EISHIN KAGAKU CO.,LTD）
合金鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片 V型坡口，氣體保護(hù)焊-鎢極氬弧焊s橫裂紋
厚度14mm低合金鋼板對(duì)接焊縫X射線照相底片，X型坡口，自動(dòng)焊s縱向裂縫
（6）偏析：
在焊接時(shí)因金屬熔化區(qū)域小、冷卻快，容易造成焊縫金屬化學(xué)成分分布不均勻，從而形成偏析缺陷，多為條狀或線狀并沿焊縫軸向分布。
（7）咬邊與燒穿：
這類缺陷屬于焊縫的外部缺陷。當(dāng)母體金屬熔化過(guò)度時(shí)造成的穿透（穿孔）即為燒穿。在母體與焊縫熔合線附近因?yàn)槿刍^(guò)強(qiáng)也會(huì)造成熔敷金屬與母體金屬的過(guò)渡區(qū)形成凹陷，即是咬邊。根據(jù)咬邊處于焊嫉納舷旅媯可分為外咬邊（在坡口開(kāi)口大的一面）和內(nèi)咬邊（在坡口底部一面）。咬邊也可以說(shuō)是沿焊縫邊緣低于母材表面的凹槽狀缺陷。
其他的焊縫外部缺陷還有：
焊瘤：焊縫根部的局部突出，這是焊接時(shí)因液態(tài)金屬下墜形成的金屬瘤。焊瘤下常會(huì)有未焊透缺陷存在，這是必須注意的。
常見(jiàn)的焊接缺陷
內(nèi)凹或下陷：焊縫根部向上收縮低于母材下表面時(shí)稱為內(nèi)凹，焊縫蓋面低于母材上表面時(shí)稱為下陷。
焊瘤、內(nèi)凹或下陷原因分析造成這些缺陷的原因是：對(duì)口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過(guò)高，熔池存在一個(gè)地方時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，對(duì)熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是重要原因。
防治措施
⑴對(duì)口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為2～3㎜；對(duì)于對(duì)口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。
⑵對(duì)于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求。
⑶選擇合適的焊接菽芰懇約昂鮮實(shí)暮附鈾俁齲控制熔池溫度在合適的范圍，不過(guò)高。
⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。
溢流：
焊縫的金屬熔池過(guò)大，或者熔池位置不正確，使得熔化的金屬外溢，外溢的金屬又與母材熔合。
弧坑：
電弧焊時(shí)在焊縫的末端（熄弧處）或焊條接續(xù)處（起弧處）低于焊道基體表面的凹坑，在這種凹坑中很容易產(chǎn)生氣孔和微裂紋。
焊偏：
在焊縫橫截面上顯示為焊道偏斜或扭曲。
加強(qiáng)高（也稱為焊冠、蓋面）過(guò)高：焊道蓋面層高出母材表面很多，一般焊接工藝對(duì)于加強(qiáng)高的高度是有規(guī)定的，高出規(guī)定值后，加強(qiáng)高與母材的結(jié)合轉(zhuǎn)角很容易成為應(yīng)力集中處，對(duì)結(jié)構(gòu)承載不利。
以上的外部缺陷多容易使焊件承載后產(chǎn)生應(yīng)力集中點(diǎn)，或者減小了焊縫的有效截面積而使得焊縫強(qiáng)度降低，因此在焊接工藝上一般都有明確的規(guī)定，并且常常采用目視檢查即可發(fā)現(xiàn)這些外部缺陷。
常見(jiàn)的焊接缺陷
焊縫成型差:
1、現(xiàn)象焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過(guò)渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。
原因分析:焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過(guò)大或過(guò)��；焊接中運(yùn)條（槍）速度過(guò)快或過(guò)慢；焊條（槍）擺動(dòng)幅度過(guò)大或過(guò)��；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>
防治措施:
⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干凈，無(wú)銹、無(wú)垢、無(wú)脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。
⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。
⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對(duì)口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。
治理措施:
⑴加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理；
⑵對(duì)于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；
⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊；
⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。二、焊縫余高不合格1、現(xiàn)象管道焊口和板對(duì)接焊⒂喔嘰笥3㎜；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過(guò)大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過(guò)大，余高差過(guò)大。
焊縫寬窄差不合格:
現(xiàn)象焊縫邊緣不勻直，焊縫寬 差大于3㎜。
原因分析焊條（槍）擺動(dòng)幅度不一致，部分地方幅度過(guò)大，部分地方擺動(dòng)過(guò)�。缓笚l（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。
防治措施⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力；⑵采取正確的焊條（槍）角度；⑶熟悉現(xiàn)場(chǎng)焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
錯(cuò)口
1、現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10％母材厚度或超過(guò)4㎜。
2、原因分析焊件對(duì)口不符合要求，焊工在對(duì)口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。
3、防治措施⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；⑵對(duì)口過(guò)程中使用必要的測(cè)量工器具；⑶對(duì)于對(duì)口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。
弧坑
現(xiàn)象焊接收弧過(guò)程中形成表面凹 ，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。
原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對(duì)收弧情況估計(jì)不足，停弧時(shí)間掌握不準(zhǔn)。
防治措施⑴延長(zhǎng)收弧時(shí)間；⑵采取正確的收弧方法。
表面氣孔
現(xiàn)象焊接過(guò)程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形骺錐礎(chǔ)
原因分析⑴焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；⑵焊接材料沒(méi)有經(jīng)過(guò)烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過(guò)程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短；⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；⑸電弧過(guò)長(zhǎng)，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小，保護(hù)效果不好等。
表面夾渣
現(xiàn)象在焊接過(guò)程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。
原因分析⑴多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈；⑵焊接線能量小，焊接速度快；⑶焊接操作手法不當(dāng)；⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。
防治措施⑴加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接；⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；⑶加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。
表面裂紋
現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開(kāi)裂缺陷。
原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。
防治措施⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件；⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。
焊縫表面不清理或電弧擦傷焊件
現(xiàn)象焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過(guò)程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。 原因分析⑴焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量意識(shí)差；⑵焊接工器具準(zhǔn)備迫或有缺陷。
防治措施⑴焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；⑵加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識(shí)。
支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角
現(xiàn)象T型焊接接頭不包角焊接。
原因分析⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；⑵施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識(shí)差，對(duì)其危害認(rèn)識(shí)不夠。
防治措施⑴焊接施工前進(jìn)行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；⑵焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。
焊接變形
現(xiàn)象焊接變形因ぜ的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。
原因分析造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。
防治措施⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序;⑵焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工；⑶適當(dāng)利用反變形法。
治理措施⑴嚴(yán)格按照措施施工；⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接；⑶發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)采取必要措施.
