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云南焊工技能證書培訓(xùn):鋁及鋁合金焊接常見缺陷和防止措施有哪些?

[日期:2023-01-13]   來源:云南技能培訓(xùn)網(wǎng)  作者:云南技能培訓(xùn)網(wǎng)   閱讀:410次

焊工是特種作業(yè)工種之一,從事焊工相關(guān)規(guī)定工作必須持證上崗,熔化焊接與熱切割特種作業(yè)操作證每3年需要復(fù)審一次。一人一證持證上崗,全國通用。

考試形式:本人參考、單人單桌、分為理論科目和實(shí)操科目,滿分均為100分,及格分均為80分。

報(bào)考咨詢:18206863120(微信同號)

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焊工短期技能培訓(xùn)內(nèi)容:

第一周:焊工基礎(chǔ)(電焊工安全操作規(guī)范及設(shè)備工具的安全使用)手工電弧焊操作技能培訓(xùn)(例如:手工焊接設(shè)備、焊接材料、工具。各種焊接位置的操作技能,單面焊雙面成型技術(shù)的操作技巧)。

第二周:氧、乙炔焊接與切割,等離子弧切割(氣焊與切割設(shè)備的使用及安全操作規(guī)程),各種厚板、薄板氣焊與切割操作技巧。

第三周:手工鎢極氬弧焊技術(shù)(例如:氬弧焊設(shè)備及工具的安全使用和安全操作規(guī)程);氬弧焊焊接厚、薄板各種焊接位置的安全操作技巧;常用有色技術(shù)材料,例如:鋁合金材料的焊接技巧。

第四周:二氧化碳?xì)怏w保護(hù)電弧焊技術(shù)(例如:二氧化碳焊接設(shè)備、設(shè)備工具的安全操作規(guī)程);二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接位置的操作技巧。

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鋁及鋁合金焊接常見缺陷和防止措施有哪些?


鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類,對接頭抗裂性能、力學(xué)性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時(shí)當(dāng)某項(xiàng)成為主要矛盾時(shí),則選擇焊絲就著重從解決這個(gè)主要矛盾入手,兼顧其它方面要求。


一般情況下,焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲,這樣可以獲得較好的耐蝕性;但焊接熱裂傾向大的熱處理強(qiáng)化鋁合金時(shí),選擇焊絲主要從解決抗裂性入手,這時(shí)焊絲的成分與母材的差別就很大。

常見缺陷(焊接問題)及防止措施

1、燒穿

產(chǎn)生原因:

a、熱輸入量過大;

b、坡口加工不當(dāng),焊件裝配間隙過大;

c、點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距過大,焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。

防止措施:

a、適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓,提高焊接速度;

b、大鈍邊尺寸,減小根部間隙;

c、適當(dāng)減小點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距。

2、氣孔

產(chǎn)生原因:

a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等;

b、焊接場地空氣流動大,不利于氣體保護(hù);

c、焊接電弧過長,降低氣體保護(hù)效果;

d、噴嘴與工件距離過大,氣體保護(hù)效果降低;

e、焊接參數(shù)選擇不當(dāng);

f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔;

g、保護(hù)氣體純度低,氣體保護(hù)效果差;

h、周圍環(huán)境空氣濕度大。

防止措施:

a、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜,采用含脫氧劑較高的焊絲;

b、合理選擇焊接場所;

c、適當(dāng)減小電弧長度;

d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍;

e、盡量選擇較粗的焊絲,同時(shí)增加工件坡口的鈍邊厚度,一方面可以允許使用大電流,微信公眾號:焊王,另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降,這對降低氣孔率是行之有效的;

f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧,需要重復(fù)起弧時(shí)要對起弧處進(jìn)行打磨或刮除;一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些,不要隨意斷弧,以減少接頭量,在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū);

g、換保護(hù)氣體;

h、檢查氣流大;

i、預(yù)熱母材;

j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象;

k、在空氣濕度較低時(shí)焊接,或采用加熱系統(tǒng)。

3、電弧不穩(wěn)

產(chǎn)生原因:

電源線連接、污物或者有風(fēng)。

防止措施:

a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔;

b、將接頭處的臟物清除掉;

c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進(jìn)行焊接。

4、焊縫成型差

產(chǎn)生原因:

a、焊接規(guī)范選擇不當(dāng);

b、焊槍角度不正確;

c、焊工操作不熟練;

d、導(dǎo)電嘴孔徑太大;

e、焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分。

防止措施:

a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范;

b、保持合適的焊槍傾角;

c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑;

d、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件,保證氣體的純度。

5、未焊透

產(chǎn)生原因:

a、焊接速度過快,電弧過長;

b、坡口加工不當(dāng),裝備間隙過。

c、焊接規(guī)范過;

d、焊接電流不穩(wěn)定。

防止措施:

a、適當(dāng)減慢焊接速度,壓低電弧;

b、適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙;

c、增加焊接電流及電弧電壓,保證母材足夠的熱輸入能量;

d、增加穩(wěn)壓電源裝置

e、細(xì)焊絲有助于提高熔深,粗焊絲提高熔敷量,應(yīng)酌情選擇。

6、未熔合

產(chǎn)生原因:

a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈;

b、熱輸入不足。

防止措施:

a、焊前清理待焊處表面

b、提高焊接電流、電弧電壓,減小焊接速度;

c、對于厚板采用U型接頭,而一般不采用V型接頭。

7、裂紋

產(chǎn)生原因:

a、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理,焊縫過于集中,造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大;

b、熔池過大、過熱、合金元素?zé)龘p多;

c、焊縫末端的弧坑冷卻快;

d、焊絲成分與母材不匹配;

e、焊縫深寬比過大。

防止措施:

a、正確設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu),合理布置焊縫,使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū),合理選擇焊接順序;

b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度;

c、收弧操作要正確,加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑;

d、正確選用焊絲。

8、夾渣

產(chǎn)生原因:

a、焊前清理不徹底;

b、焊接電流過大,導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣;

c、焊接速度過快。

防止措施:

a、加強(qiáng)焊前清理工作,多道焊時(shí),每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理;

b、在保證熔透的情況下,適當(dāng)減小焊接電流,大電流焊接時(shí)導(dǎo)電嘴不要壓太低;

c、適當(dāng)降低焊接速度,采用含脫氧劑較高的焊絲,提高電弧電壓。

9、咬邊

產(chǎn)生原因:

a、焊接電流太大,焊接電壓太高;

b、焊接速度過快,填絲太少;

c、焊槍擺動不均勻。

防止措施:

a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓;

b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度;

c、力求焊槍擺動均勻。

10、焊縫污染

產(chǎn)生原因:

a、不適當(dāng)?shù)谋Wo(hù)氣體覆蓋;

b、焊絲不潔;

c、母材不潔。

防止措施:

a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況,是否有抽風(fēng),氣嘴是否松動,保護(hù)氣體使用是否正確;

b、是否正確的儲存焊接材料;

c、在使用其它的機(jī)械清理前,先將油和油脂類物質(zhì)清除掉;

d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。

11、送絲性不良

產(chǎn)生原因:

A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火;

b、焊絲磨損;

c、噴。

d、送絲軟管太長或太緊;

e、送絲輪不適當(dāng)或磨損;

f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。

防止措施:

a、降低送絲輪張力,使用慢啟動系統(tǒng);

b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面;

c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況,檢查送絲輪狀況;

d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配;

e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截?cái)嗲闆r;

f、檢查焊絲盤磨損狀況;

g、選擇合適的送絲輪尺寸,形狀及合適的表面情況;

h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。

12、起弧不良

產(chǎn)生原因:

a、接地不良;

b、導(dǎo)電嘴尺寸不對;

c、沒有保護(hù)氣體。

防止措施:

a、檢查所有接地情況是否良好,使用慢啟動或熱起弧方式以方便起;

b、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞;

c、使用氣體預(yù)清理功能;

d、改變焊接參數(shù)。

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