2.熔融金屬冶煉、運輸過程泄漏、溢渣；煉鋼爐水冷設備損壞，冷卻水漏入爐內，存在熔融金屬遇水爆炸事故風險。

3.高爐生產期間出現(xiàn)塌料等異常爐況，爐頂壓力超壓，若未及時泄壓，存在灼燙、火災、爆炸事故風險。

4.煤氣生產、回收凈化、加壓混合、儲存等設備設施，若出現(xiàn)煤氣泄漏，存在煤氣中毒事故風險。

1.鐵水、爐渣遇水或遇潮瞬間產生大量水蒸氣，能量釋放導致爆炸飛濺；高爐入爐料潮濕、爐內塌料、爐缸燒穿，鐵水遇水可能導致爆炸。

2.干渣池、鐵水罐、鐵溝、渣溝等積水或潮濕，接觸高溫鐵水、爐渣的工器具潮濕，可能導致爆炸。

3.高爐水冷系統(tǒng)故障或漏水可能導致風口燒穿、高溫爐料噴濺，水冷卻壁損壞可導致爐壁發(fā)紅、燒穿，高溫爐料煙氣等穿出，引發(fā)火災、灼燙等事故。

4.制粉系統(tǒng)積存煤粉、磨煤機出口溫度超標或氧含量超標、除塵系統(tǒng)失效等，遇點火源可能導致火災、爆炸事故。

5.廢鋼料潮濕或混入爆炸物、密閉容器、放射源等，在加入廢鋼過程可能發(fā)生鋼水噴濺、爆炸等事故，冶煉過程可能發(fā)生爐內爆炸、爐襯侵蝕漏爐、放射性危害等。

6.轉爐爐內渣未倒盡、雨天廢鋼積水等，可能導致爆炸、灼燙事故；吹煉氧壓低，可能發(fā)生回火爆炸和灼燙事故，吹煉氧壓高、氧速過大，鋼水熔池可能發(fā)生大沸騰導致噴濺，甚至發(fā)生爐底燒穿漏鋼事故；氧氣若含有顆粒雜質，可能在管道中高速摩擦，導致火災、爆炸事故；汽化煙道或水冷卻爐口漏水嚴重，可能導致爆炸事故。

7.電爐冶煉裝料過高，可能發(fā)生水冷板擊穿漏水，導致爆炸；使用天然氣作為補充熱源的電爐，未按照先點火后送氣原則，或出現(xiàn)管道閥門泄漏處理不當，可能導致爆炸；電爐新耐火材料烘烤不當，可能造成漏鋼導致火災、灼燙事故；水冷電極夾持器未定期清理導電不良，可能造成通電后與石墨電極拉弧，水冷銅塊漏水進鋼液內導致爆炸；出鋼車未設置聯(lián)鎖條件，放鋼至一半被開出放鋼位，可能導致鋼水泄漏至爐下引起火災。

8.鋼包在吊運、吹氬喂絲、LF爐加熱、真空處理、測溫取樣、造渣劑及合金加入過程，易出現(xiàn)噴濺或灑出，可能導致灼燙事故；設備冷卻水進入鋼包爐內或合金料、造渣劑潮濕，容易發(fā)生鋼水放炮；維修鋼包底吹氬因氬氣泄漏、通風不暢，可能引起窒息事故。

9.硅鐵、硅鈣等鐵合金粉遇濕產生易燃易爆的氫氣，鐵合金和碳粉塵與空氣混合，可能導致爆炸事故。

10.連鑄結晶過程中鋼水溫度過高，氧化性過強，耐火材料質量不好，鋼包、中間包過度使用，可能發(fā)生穿漏事故；結晶器缺陷，冷卻攪拌不均勻、振動不協(xié)調、拉速過快等，可能發(fā)生結晶器穿漏事故；連鑄區(qū)域使用煤氣或天然氣對中間包、水口等進行烘烤，可能發(fā)生中毒和窒息、火災、爆炸事故。

11.軋鋼工序各類加熱爐、退火爐安全控制系統(tǒng)失效，燃氣泄漏遇明火，可能造成火災、爆炸事故；可燃有毒氣體泄漏可能造成中毒、火災事故；氮氣泄漏可能造成窒息事故；清理氧化鐵皮沖渣溝、漩流池及油水分離池等設施，可能造成淹溺事故。

2.近年來檢維修作業(yè)專業(yè)化分包多，造成區(qū)域多方協(xié)同作業(yè)增加，作業(yè)環(huán)境復雜。

3.冶金企業(yè)加快推進超低排和環(huán)�？冃�創(chuàng)A工作，密集建設或改造環(huán)保設施，造成生產、施工交叉同步，安全風險疊加。同時，新管理承發(fā)包模式出現(xiàn)，承發(fā)包管理易出現(xiàn)安全漏洞。