安全生產(chǎn)培訓(xùn)：危險(xiǎn)與危害的定性評(píng)價(jià)
危險(xiǎn)與危害程度評(píng)價(jià)是安全評(píng)價(jià)工作的核心內(nèi)容之一。安全評(píng)價(jià)內(nèi)容豐富，因目的和對(duì)象的不同，其內(nèi)容和指標(biāo)也不同。不同被評(píng)價(jià)系統(tǒng)的危險(xiǎn)與有害因素不同，引起的危險(xiǎn)與危害程度也不同。系統(tǒng)安全分析方法是進(jìn)行危險(xiǎn)與危害程度定性、定量評(píng)價(jià)的工具。目前，定性、定量評(píng)價(jià)方法很多，每種方法都有其適用范圍和應(yīng)用條件。在進(jìn)行評(píng)價(jià)時(shí)，應(yīng)根據(jù)評(píng)價(jià)對(duì)象和要實(shí)現(xiàn)的評(píng)價(jià)目標(biāo)，選擇適用的評(píng)價(jià)方法。
定性評(píng)價(jià)方法主要是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和直觀判斷能力對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)的工藝、設(shè)備、設(shè)施、環(huán)境、人員和管理等方面的狀況進(jìn)行定性的分析，評(píng)價(jià)結(jié)果是一些定性的指標(biāo)，如是否達(dá)到了某項(xiàng)安全指標(biāo)、事故類別和導(dǎo)致事故發(fā)生的因素等。屬于定性評(píng)價(jià)方法的有安全檢查表、專家現(xiàn)場(chǎng)詢問觀察法、故障假設(shè)分析法與故障假設(shè)/檢查表分析法、工作任務(wù)分析法、因素圖分析法、事故引發(fā)和發(fā)展分析法、作業(yè)條件危險(xiǎn)性評(píng)價(jià)法（格雷厄姆—金尼法或LEC法）、故障類型和影響分析法、危險(xiǎn)和可操作性研究等。
定性評(píng)價(jià)方法容易理解、便于掌握，評(píng)價(jià)過程簡(jiǎn)單而且往往是定量評(píng)價(jià)方法的基礎(chǔ)。在國(guó)內(nèi)外企業(yè)安全管理工作中被廣泛使用。但定性評(píng)價(jià)方法往往依靠經(jīng)驗(yàn)，帶有一定的局限性，評(píng)價(jià)結(jié)果有時(shí)因參加評(píng)價(jià)人員的經(jīng)驗(yàn)和經(jīng)歷等不同而有相當(dāng)?shù)牟町�。同吋，由于評(píng)價(jià)結(jié)果不能給出量化的危險(xiǎn)度，所以不同類型對(duì)象之間的評(píng)價(jià)結(jié)果缺乏可比性。
一、故障假設(shè)分析法
1.目的
故障假設(shè)分析的目的是識(shí)別危險(xiǎn)有害因素，并提出由此可能產(chǎn)生的意想不到的結(jié)果。通常由經(jīng)驗(yàn)豐富的人員完成，并根據(jù)存在的安全措施等條件提出降低危險(xiǎn)性的建議。
該方法包括檢查設(shè)計(jì)、安裝、技改或操作過程中可能產(chǎn)生的偏差。要求評(píng)價(jià)人員對(duì)工藝規(guī)程熟知，并對(duì)可能導(dǎo)致事故的設(shè)計(jì)偏差進(jìn)行整合。
2.評(píng)價(jià)的結(jié)果
故障假設(shè)分析過程簡(jiǎn)單，首先提出一系列問題，然后回答這些問題。一般釆用表格形式完成。表格的主要內(nèi)容包括：提出的問題、回答（可能的后果）、安全措施、降低或消除危險(xiǎn)性方法或方案等。
3.所需要的資料和條件要求
由于故障假設(shè)分析方法較為靈活，它可以用于工程、系統(tǒng)的任何階段，因此，與工藝過程有關(guān)的資料都有可能用到，對(duì)工藝的具體過程，一般2〜3名評(píng)價(jià)人員即可完成。對(duì)復(fù)雜工藝，可將工藝分成若干部分，分塊處理。
二、故障假設(shè)/檢查表分析法
1.目的
故障假設(shè)/檢查表分析的目的是識(shí)別潛在危險(xiǎn)，考慮工藝或活動(dòng)中可能發(fā)生事故的類型，定性評(píng)價(jià)事故的可能后果，確定現(xiàn)有的安全設(shè)施是否能夠防止?jié)撛谑鹿实陌l(fā)生。通常，評(píng)價(jià)人員還應(yīng)提出降低或消除工藝操作危險(xiǎn)的措施。
2.評(píng)價(jià)的結(jié)果
評(píng)價(jià)小組使用故障假設(shè)/檢查表分析方法，通常結(jié)果是編制一張潛在事故類型、影響、安全措施及響應(yīng)對(duì)策的表格。
3.所需要的資料和條件要求
大多數(shù)情況下，使用故障假設(shè)/檢查表分析方法時(shí)，要求評(píng)價(jià)人員熟悉工藝設(shè)計(jì)、操作、維護(hù)，與工藝過程有關(guān)的資料都有可能用到，完成這項(xiàng)工作所需的人數(shù)取決于工藝的復(fù)雜程度，在某種程度上，也取決于被評(píng)價(jià)工藝所處的階段（例如設(shè)計(jì)、運(yùn)行等)通常，需要的評(píng)價(jià)人數(shù)和會(huì)議時(shí)間比危險(xiǎn)和可操作性研究分析方法相對(duì)要少。值得一提的是，選擇合適的評(píng)價(jià)小組成員是能否圓滿完成評(píng)價(jià)工作的重要條件，各位成員的知識(shí)、對(duì)工藝和規(guī)程的熟悉程度、經(jīng)驗(yàn)等對(duì)評(píng)價(jià)結(jié)果均有重要影響。
三、故障類型及影響分析
故障類型及影響分析（Failuer Mode ＆ Effect Analysis，F(xiàn)MEA）是一種廣泛使用的、非常重要的系統(tǒng)安全分析方法。我國(guó)國(guó)家軍用標(biāo)準(zhǔn)中明確指出：FMEA是找出設(shè)計(jì)上潛在缺陷的手段，是設(shè)計(jì)審查中必須重視的資料之一。
1.目的
故障類型及影響分析的目的是辨識(shí)設(shè)備或系統(tǒng)的故障模式及每種故障模式對(duì)系統(tǒng)或裝置造成的影響。評(píng)價(jià)人員通常提出增加設(shè)備可靠性的建議，進(jìn)而提出工藝安全對(duì)策。
2.基本概念
（1）故障
一般指元件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)在規(guī)定的運(yùn)行時(shí)間和條件內(nèi)，達(dá)不到設(shè)計(jì)規(guī)定功能的情況。
（2)故障類型
系統(tǒng)、子系統(tǒng)或元件發(fā)生的每一種故障的形式稱為故障類型。例如，一個(gè)閥門故障可以有四種故障類型：內(nèi)漏、外漏、打不開、關(guān)不嚴(yán)。表2—1列出了一般故障類型的分類,各種故障類型一般可按表中分類考慮。
（3）故障等級(jí)
根據(jù)故障類型對(duì)系統(tǒng)或子系統(tǒng)影響的程度不同而劃分的等級(jí)稱為故障等級(jí)。
3.故障類型分級(jí)方法
（1）定性分級(jí)方法
通常，定性分級(jí)方法按故障類型對(duì)子系統(tǒng)或系統(tǒng)影響的嚴(yán)重程度分為四級(jí)（見表2—2）。劃分故障等級(jí)的目的主要是劃分輕重緩急，以釆取相應(yīng)的對(duì)策，提高系統(tǒng)的安全性。
（2）半定量故障等級(jí)劃分法
半定量的等級(jí)劃分是依據(jù)損失的嚴(yán)重程度、故障的影響范圍、故障發(fā)生的頻率、防止故障的難易程度和工藝設(shè)計(jì)情況確定的。
